Advantages of Wire AM vs. Powder AM

Comparing Sciaky's wirefeed 3D printing process, a.k.a. Electron Beam Additive Manufacturing, to powder-based feedstock 3D printing processes

While there has been no shortage of metal additive manufacturing (AM)/3D printing coverage in the media over the past few years, there has not been a great deal of attention placed on the different metal AM processes relative to supply material (known as feedstock). Most of the coverage has been built on powder-based feedstock systems with minimal comparison to melted wire as the supply material. In a nutshell, there are three primary feedstock process forms for metal AM: (1) Powder Bed, which includes Selective Laser Sintering (SLS), Selective Laser Melting (SLM), and Electron Beam Melting (EBM);  (2) Powder Directed Energy Deposition, which covers Laser Engineering Net Shape (LENS), Laser Metal Deposition-powder (LMD-p), etc.; and (3) Wire Directed Energy Deposition, which includes commercially available equipment such as Laser Metal Deposition-wire (LMD-w) and Electron Beam Additive Manufacturing (EBAM). We will take a look at a few of these processes and address the attributes that wire feedstock offers as a supply material for metal additive manufacturing.

Powder Bed AM Processes
Raw Material Used: Powder

Selective Laser Sintering (SLS) and Selective Laser Melting (SLM) are interchangeable terms that refer to a laser-based 3D printing process that works with powdered materials. The laser is traced along an X & Y plane across a powder bed of evenly spread material laid down by a leveler or roller on a build tray. As the laser interacts with the surface of the powdered material it sinters, or fuses, the particles together to form a solid. As each layer is completed, the powder bed drops incrementally and a roller smoothes the powder over the surface of the bed prior to the next pass of the laser for the subsequent layer to be formed and fused with the previous layer.

The build chamber is completely sealed as it is necessary to maintain an inert gas environment to shield the melting powder from oxygen contamination and to better maintain the temperature during the process specific to the melting point of the powdered material of choice. Once finished, the excess powder is removed, leaving the “printed” part. One of the key advantages of this process is that the powder bed serves as an in-process support structure for overhangs and undercuts, and, therefore, complex shapes with high geometrical accuracy of +/- 0.05 mm can be manufactured with this type of process which separates this AM technology from the others. [1], [8]

However, on the downside, porosity has been an historical issue with this process, and while there have been improvements towards fully dense parts, some applications still necessitate Hot Isostatic Pressing (HIP) or infiltration with another material to improve mechanical characteristics. Also, the cost of the inert gas required for the process, and the time to reach satisfactory processing conditions (oxygen content, gas purity, etc.), raise concerns.

Much like SLS/SLM, Electron Beam Melting (EBM) is a powder bed fusion technique. The key difference is the heat source, which, as the name suggests, is an electron beam, rather than a laser, which necessitates that the procedure is carried out under vacuum conditions.

The EBM process has been “labeled” slow and expensive, when compared to SLS/SLM, however, it has the capability of creating fully-dense parts in a variety of metal alloy applications. It has been particularly effective in the medical industry for creating implants. [1], [2] However, for all the powder bed processes, the deposition rate is very low and the fabricated component size is limited to the bed size, which restricts its application to relatively small components; typically less than 400 x 400 x 400 mm (15.7 x 15.7 x 15.7 inches) in length, width and height.

Directed Energy Deposition AM Processes
Raw Materials Used: Powder & Wire

Directed Energy Deposition (DED) utilizes focused energy (either an electron beam or laser beam) to fuse materials by melting as the material is being deposited. [3] Powder or wire feedstock can be utilized with this process.

Powder DED

Powder-fed systems, such as Laser Metal Deposition (LMD) and Laser Engineered Net Shaping (LENS), blow powder through a nozzle, which is melted by a laser beam on the surface of the part. Therefore, for the purposes of this study, we will also reference this method as a “blown powder” AM process. This process itself is highly precise and is based on an automated deposition of a layer of material with a thickness varying between 0.1 mm and a few millimeters. The metallurgical bonding of the cladding material with the base material and the absence of undercutting are some features of this process. The process is dissimilar to other welding techniques in that a low heat input penetrates the substrate. [4]


Wire DED

Laser-based wirefeed systems, such as Laser Metal Deposition-wire (LMD-w), feed wire through a nozzle that is melted by a laser, which incorporates inert gas shielding in either an open environment (gas surrounding the laser), or in a sealed gas enclosure or chamber. This process provides higher deposition rates as compared with powder bed and blown powder DED. 


Sciaky's Electron Beam Additive Manufacturing (EBAM) Process

Sciaky Wirefeed Additive Manufacturing Process

The Electron Beam Additive Manufacturing (EBAM) process, which is exclusive to Sciaky, Inc., utilizes wire feedstock and an electron beam heat source to produce a near-net shape part inside a vacuum chamber. Starting with a 3D model from a CAD program, which is converted to CNC code, Sciaky’s electron beam (EB) gun deposits metal, via the wire feedstock, layer by layer, until the part reaches near-net shape. Once the part reaches near-net shape, it undergoes finish heat treatment and machining. The process itself is scalable for components from millimeters to multiple meters in size, limited only by the size of the vacuum chamber.

A Quick Comparison: Wire vs. Powder

Raw Material Availability

In general, AM users will enjoy a wider selection and greater availability of wire products versus powder. 

The Grainger Catalog lists 380 different welding wire products in stock at most of their hundreds of branches. This counts only the steel and nickel alloys that Grainger carries, and does not count any of the specialty alloys available from other outlets.

The following is a list of raw material available in wire feedstock:

  • Titanium and Titanium Alloys
  • Inconel 600, 625, 718
  • Nickel and Copper Nickel Alloys
  • Stainless Steels 300 Series
  • Aluminum Alloys 1100, 2318, 2319, 3000 Series, 4043, 4047, 5183, 5356, 5554, 5556
  • Alloy Steels
  • Cobalt Alloys
  • 4340 Steel
  • Zircalloy
  • Tantalum
  • Tungsten
  • Niobium
  • Molybdenum



Based on supplier/Internet research, powder feedstock is more expensive than wire feedstock across the board.

For example, AM-grade Titanium 6AI-4V powder is 54% more expensive than the average cost of Titanium 6AI-4V wire. AM-grade Tantalum powder is 7% more expensive than the average cost of Tantalum wire. Dramatically, both AM-grade Inconel 625 powder and AM-grade Stainless Steel 316 powder are double the average cost of their wire counterparts. See the table below for more cost details; these costs were based on a survey of the U.S. commercial market in June 2015.

 Material Feedstock 

Titanium 6AI-4VTantalum Inconel 625   Stainless
  Steel 316

  Wire—0.035" Diameter
  (0.9 mm)





  Wire—0.045" Diameter
  (1.1 mm)

 $54/lb.   $545.30/lb.  $23.30/lb.  $4.63/lb.

  Wire—0.062" Diameter
  (1.6 mm)

 $50/lb.   $524.88/lb.  $22.17/lb.  $4.57/lb.

  Wire—0.093" Diameter
  (2.4 mm)

 $48/lb.   $502.30/lb.  $21.43/lb.  $4.81/lb.

  Wire—0.0125" Diameter
  (2.4 mm)

 $45/lb.   $438.96/lb.  $21.02/lb.  $4.75/lb.

  Wire—0.0156" Diameter
  (4.0 mm)

 $44/lb.    $438.96/lb.  N/A  $4.69/lb.

 Powder—AM Grade

 $77/lb.    $522/lb.  $48/lb.  $10/lb.

Safety & Procurement Issues with Powder AM Approaches

In an article titled “What’s the Difference Between SLA and SLS?” in the April 2015 issue of Machine Design, Technology Editor Jeff Kerns states that “SLS powders raise safety concerns” because “breathing in fine particles, such as nickel, can be harmful.” Mr. Kerns then states “breathing apparatuses and ventilation should be considered depending on the type of powder.” The article also mentions that “SLS powders can be difficult to purchase.” [6] Furthermore, in an article titled “Navy going big on 3D printing next year” in the July 2015 issue of ECN, Lt. Ben Kohlman of the Chief of Naval Operations stated “There are significant safety concerns (with powder). The powder that’s used in the aluminum or titanium is highly flammable.” [5]


 The Origins of Sciaky’s Wire-based EBAM Process

Sciaky, Inc. began developing the wirefeed EB process back in the mid-1960s.  The process was further refined to build jet engine knife edge seals in the 1990s, [10] and, in the early 2000s, the EBAM process was developed to help manufacturers save significant time and money on the production of large, high-value metal parts. In 2009, Sciaky formally launched the EBAM process (which was then marketed as Electron Beam Direct Manufacturing) as a service option. In 2011, Sciaky was selected by Lockheed Martin Aeronautics for the Department of Defense (DOD) Mentor-Protégé Program with the focus of this agreement being the additive manufacturing of titanium structural components for Lockheed Martin's F-35 aircraft program. In 2012, Sciaky entered a partnership with Penn State University, via DARPA (Defense Advanced Research Projects Agency) funding, to advance Direct Digital Manufacturing (DDM) technology with the goal of advancing and deploying DDM technology for highly engineered and critical metallic systems to the Department of Defense (DOD) and U.S. industry. In 2014, Sciaky began delivering turnkey EBAM systems to the commercial market. Lockheed Martin Space Systems was among the first customers to receive an EBAM system for developing and producing 3D printed titanium propellant tanks.


Sciaky's EBAM 110 System

The Brains, Brawn and Exclusivity of EBAM

The capability to achieve predictable and repeatable operations is important for wirefeed AM, and this is needed to increase the stability of the deposition process. [8] Sciaky’s patented Closed-Loop Control technology is the brains behind EBAM. It provides consistent part geometry, mechanical properties, microstructure, metal chemistry and more, from the first part to the last part. 

As for the brawn, EBAM deposition rates gross around 15 lbs. (6.80 kg) per hour based on titanium 6AI-4V wire feedstock, with dual wirefeed capabilities that can double this rate, making EBAM the fastest metal additive manufacturing process in the market. The reported maximum deposition rate of laser-based wirefeed is 48.0 g/min, which translates to 6.4 lbs. (2.9 kg) per hour. [8] Typical SLM and EBM metal powder AM approaches, on the other hand, produce 0.22 to 0.44 lbs. (0.1 to 0.2 kg) per hour. [7] In addition, powder-fed laser directed energy deposition methods (i.e. blown powder techniques) top out around 5 lbs. (2.27 kg) per hour.


Wirefeed vs. Powder Metal Additive Manufacturing


On another note, EBAM can produce high quality, large-scale metal structures, larger than 19 feet (6 meters) in length, with very little material waste. With metal powder approaches, you typically need as much as 5 times the powder volume to build the part, with the majority of the material going unused, which must be reclaimed or discarded.

EBAM and other wirefeed processes are more environmentally-friendly due to the near 100% usage efficiency of the wirefeed to the melt pool; no feedstock reclamation is necessary.

Sciaky's Dual Wirefeed GunBased on recent research carried out by faculty members at the Engineering and Information Sciences section of the Alliterative School of Mechanical, Materials, and Mechatronic Engineering at the University of Wollongong in New South Wales, Australia [9], the benefits of metal wire over powder-based laser sintering processes include the strength of wire (fabricated AM components) compared to the compacted powder of laser sintered metal parts. Because of the low deposition rates of the laser sintering process, the method isn’t ideal for creating larger objects, such as those that are likely to be used in aircraft engines, air frame structures or other large mechanical systems. Additionally, for industries that rely heavily on creating custom 3D printed parts on demand – especially those that need larger parts without the need for fine details – the wirefeed process is a no brainer.

Another critical advantage of Sciaky’s EBAM technology is that it can be equipped with multiple wirefeed nozzles utilized with a single EB gun. This option allows you to simultaneously feed, with independent program control, two or more different metal alloys into a single molten pool, which is ideal for creating “graded” or “super alloy” parts or ingots. In other words, you can change material compositions to create a new generation of alloys and functionally graded materials (FGM) for potential material performance advantages that are unavailable today. This build strategy can also allow different alloy mixtures in different locations on the part as determined by part function. This flexibility can also be used with different wire gauges to allow heavy deposition for gross features, while also allowing fine deposition features to be produced with thinner wire. These material process advantages are not available with the powder bed or powder injection (i.e. blown powder) AM processes.

Simply put, there is no other metal AM approach on the market that can do what EBAM does.



[1]; 3D Printing Processes: The Free Beginner’s Guide 

[2]; Types of 3D printers or 3D printing technologies overview 

[3] Wohlers Associates Industry Briefing, February 2013; Additive Manufacturing Process Categories

[4] Metal AM; Article titled “Metal Additive Manufacturing Processes”

[5] ECN: Article titled “Navy going big on 3D printing next year” by Bryant Jordan, Defense Tech

[6] Machine Design, April 2015 issue: What’s the Difference Between SLA and SLS? By Jeff Kerns, Technology Editor

[7] Microstructural Evolution in Ti-6Al-4V Multi-Layer Builds Produced By Three Additive Manufacturing Processes; By S. Lathabai, M. Glenn, and D. R. Ritchie of CSIRO (June 17, 2014 AeroMat Conference presentation)

[8] Wire-feed additive manufacturing of metal components: technologies, developments and future interests; By D. Ding, Z. Pan, D. Cuiuri, and H. Li, 09 May 2015.

[9]; Wire-feed additive manufacturing might be the future of metal-based 3D printing; By Simon

[10] AWS C7.1:2013, Recommended Practices for Electron Beam Welding and Allied Processes, Practical Examples 13.2 – Knife Edge Seal Using Electron Beam Additive Manufacturing Process


Modèle : EBAM 110x110x110
Prix : Pour plus de détails, appelez le 00+1+708+594+3800

Sciaky propose en stock un système EBAM-110x110x110. Ce système est excellent pour la fabrication de grandes pièces métalliques contenant des alliages réfractaires et des matériaux dissimilaires.

Quels sont les principes de fonctionnement de la technologie EBAM ? Pour simplifier : À partir d'un modèle 3D conçu dans une application de CAO, le canon à faisceau d'électrons (EB) de Sciaky dépose le métal (par alimentation de filament) couche par couche, jusqu'à ce que la pièce atteigne pratiquement la forme recherchée et soit prête pour un léger usinage de finition. La technologie EBAM produit en l'espace de quelques jours des structures métalliques de grande taille (jusqu'à 5,8 m de longueur), fabriquées dans des matériaux onéreux (comme le titane, le tantale ou des alliages à base de nickel), avec très peu de déchets. La technologie CLC de contrôle en boucle fermée (Closed-Loop Control) brevetée de Sciaky garantit notamment l'uniformité de la géométrie de la pièce, des propriétés mécaniques, de la microstructure et de la chimie des métaux, de la première pièce à la millième. De plus, grâce à sa vitesse de dépôt standard de 3 à 9 kg par heure, EBAM est plus rapide que les méthodes de fabrication additive concurrentes et s'impose donc comme une solution plus rentable pour les applications faisant appel aux pièces métalliques.

Spécifications du système EBAM-110x110x110 :

  • Dimensions de la chambre– 110” (2794 mm) x 110” (2794 mm) x 110” (2794 mm)
  • Enveloppe de travail– 70” (1778 mm) de largeur x 47” (1194 mm) de profondeur x 63” (1600 mm) de hauteur
  • Enveloppe de pièce nominale– 106” (2692 mm) de largeur x 47” (1194 mm) de profondeur x 63” (1600 mm) de hauteur
  • Ultra vide de la chambre de pompage à rendement élevé (5 x 10-6 Torr)
  • Niveau de puissance jusqu'à 42 kW–60 kV
  • Canon à fléaux interne avec système optique haute résolution et axe servo d'inclinaison du canon
  • Axes servo X, Y et Z avec options multiples de positionnement des pièces
  • Système combiné de balayage et de numérisation avec contrôle CNC
  • Alimentation en filament avec buse motorisée (un système à double alimentation est proposé)
  • Technologie de contrôle en boucle fermée (CLC)

Pour vous offrir un service encore plus performant, Sciaky propose des options de financement et de crédit-bail aux clients américains qui achètent un ou plusieurs systèmes EBAM, facilitant ainsi l'acquisition de cette technologie révolutionnaire. Consultez votre représentant commercial Sciaky pour en savoir plus.

Sciaky travaille avec des organismes de recherche de premier plan dans le secteur de la fabrication additive pour repousser les limites de la technologie d'impression 3D métal

La technologie révolutionnaire de fabrication additive par faisceau d'électrons (EBAM) de Sciaky a été le critère décisif pour plusieurs projets de recherche et de développement (R&D) particulièrement prestigieux, impliquant le Département de la Défense américain, l'armée de l'air américaine, Lockheed Martin et Boeing. Stephen O’Bryan, vice-président de Lockheed Martin Aeronautics, a indiqué que la technologie EBAM de Sciaky avait « changé la donne » ; il estime qu'elle devrait permettre des économies pouvant atteindre 100 millions de dollars pour une seule pièce du F-35, sur toute la durée de vie de l'appareil.*

Sciaky a également établi des partenariats avec America Makes et le Center for Innovative Metal Processing through Direct Digital Deposition (CIMP-3D) de l'Université d'État de Pennsylvanie, financé dans le cadre du projet de fabrication ouverte de la DARPA, afin de repousser les limites de la technologie d'impression 3D grâce à des initiatives universitaires et gouvernementales.

La technologie EBAM aide les constructeurs à réduire considérablement les délais et les coûts liés à la production de prototypes et des pièces de grande taille (jusqu'à 5,8 m de longueur), dans pratiquement tous les métaux, dont les alliages réfractaires de haute valeur comme le titane et le tantale.

Parmi les projets de recherche de Sciaky sur la fabrication additive, figurent notamment les suivants :

Small Business Innovative Research (SBIR) pour Air Force Research Lab – Contrat No FA8650-11-C-5165

Sciaky a reçu des fonds dans le cadre du SBIR (programme de recherche et d'innovation des petites entreprises) pour démontrer de bout en bout les procédés et procédures entrant en jeu dans la production de structures économiques en titane à l'intention de l'industrie aérospatiale, à l'aide de sa technologie de fabrication additive par faisceau d'électrons (EBAM) exclusive.

Dans le cadre de cette initiative de recherche, la société Lockheed Martin Aeronautics assume la fonction d'autorité de conception technique (Engineering Design Authority) pour l'armée de l'air américaine. Boeing Research and Technology fournira son expertise relative à l'usinage du titane et des préformes AM, ainsi qu'aux procédures NDT (essais non destructifs). Boeing établira en outre les besoins en équipement pour détermineront l'inspection des préformes AM, fournira les techniques d'inspection géométriques pour les grandes structures, et communiquera les données de procédé qui faciliteront la commercialisation de la technologie à l'issue du projets, pour les programmes nouveaux et plus anciens. L'Institut de l'Espace de l’Université du Tennessee (University of Tennessee Space Institute - UTSI) fournira son expertise dans les domaines du développement et du contrôle des procédés, de la solidification métallique et de la métallurgie du titane. Beaver Aerospace & Defense assurera l'usinage des structures en titane de petites et moyennes dimensions, à partir des préformes EADM. Perryman Company participera à l'élaboration des spécifications relatives aux matières premières pour le filament EB. Solar Atmospheres assurera les services de traitement thermique, ainsi que les services techniques et de production liés aux biens d'équipement.

Accord mentor-protégé du Département de la Défense américain (DoD) avec Lockheed Martin Aeronautics

Sciaky a reçu des fonds dans le cadre du SBIR (programme de recherche et d'innovation des petites entreprises) pour affiner et démontrer la technologie de contrôle en boucle fermée associée à son procédé EBAM. Ce programme a pour but d'optimiser le contrôle tout au long de la procédure de dépôt d'un bain de matériau en fusion, afin d'améliorer la répétabilité du procédé pour la production de structures et de composants destinés à l'industrie aérospatiale.

Department of Defense (DoD) Mentor-Protégé Agreement with Lockheed Martin Aeronautics

Sciaky a pris part à un accord mentor-protégé du Département de la Défense américain (DoD) avec Lockheed Martin, la première entreprise américaine et mondiale de défense et de sécurité, pour perfectionner la technologie de fabrication additive par faisceau d'électrons (EBAM) de Sciaky. Le DoD et l'industrie de la fabrication ont défini le procédé EBAM comme une technologie transformatrice pour la réparation et la production discrète de pièces ; autrement dit, cette technologie pourrait redéfinir et faire avancer les techniques de pointe actuellement utilisées pour la fabrication aérospatiale.

Dans le cadre de cet accord mentor-protégé, Lockheed Martin Aeronautics a aidé Sciaky à développer sa capacité de fabrication et son infrastructure de gestion pour livrer des préformes de haute qualité à base de titane, innovantes et économiques, en quantités suffisantes pour répondre aux futurs besoins du DoD et du maître d'œuvre. Cet accord portait initialement sur la fabrication de composants structurels en titane liés au programme F-35 de Lockheed Martin.

« Le plan initial portait uniquement sur le F-35, mais nous avons finalement décidé de mettre en œuvre la technologie de fabrication additive par faisceau d'électrons sur l'ensemble de nos lignes de produits aéronautiques, afin de réduire les coûts et les délais de production pour nos structures en titane, » a souligné Brian Rosenberger, responsable de l'accessibilité pour les améliorations ou les dérivés chez Lockheed Martin Aeronautics.

Perfectionnement de la technologie de fabrication numérique directe dans le cadre du projet de fabrication ouverte de la DARPA avec l'Université Penn State

Sciaky s'est associé au laboratoire de recherche appliquée de l'Université Penn State pour perfectionner la technologie de fabrication numérique directe (Direct Digital Manufacturing - DDM), grâce aux fonds versés par la DARPA (Agence pour les projets de recherche avancée de défense-Defense Advanced Research Projects Agency). Selon les dispositions de cet accord, un centre de recherche de près de 560 mètres carrés consacré au traitement innovant des métaux par le biais du dépôt numérique direct (Center for Innovative Metal Processing through Direct Digital Deposition (CIMP-3D)) sera implanté au sein du laboratoire de recherche appliquée de l'Université Penn State, et constituera une installation de démonstration de production de calibre mondial dans le cadre du projet de fabrication ouverte de la DARPA.

Cette installation de démonstration de production a pour mission de favoriser le perfectionnement et le déploiement de la technologie DDM pour les systèmes métalliques hautement techniques qui revêtent une importance cruciale pour le Département de la Défense américain (DoD) et l'industrie américaine, via trois domaines d'intervention principaux :

  • Perfectionnement et intégration des technologies habilitantes nécessaires afin d'exploiter les attributs du procédé DDM au cours de la conception, et d'optimiser les conditions de traitement DDM pour la production des composants et structures qualifiés
  • Collaboration avec l'industrie pour développer et transférer les technologies DDM via la sélection du procédé, la démonstration et la validation en tant qu'intermédiaire facilitateur de confiance
  • Promotion des technologies DDM par la formation, l'éducation et la diffusion d'information

Un aspect important de ce futur centre concernerle développement et l'utilisation d'outils de conception et de simulation qui permettront aux participants de l'industrie d'évaluer l'impact et l'efficacité de la technologie DDM avant et pendant les démonstrations de production. La mise en œuvre de ces fonctions au sein d'un système intégré, doté d'un niveau élevé d'interopérabilité, mettra à la disposition des intéressés le jeu d'outils le plus avancé pour évaluer les composants et procédés potentiels du secteur applicables à la fabrication numérique directe. Cette approche exploite la grande force de la base technologique américaine dans le secteur des réseaux virtuels et des systèmes techniques de pointe, en vue de déployer une technologie de rupture qui aura une influence immédiate sur la qualité , l'accessibilité et la disponibilité des composants à tous les niveaux de l'industrie, de même que sur l'utilisation de conceptions et de matériaux innovants que les méthodes de fabrication traditionnelles ne permettaient pas d'exploiter.

« Nous sommes ravis de l'occasion qui nous est donnée de travailler avec l'Université Penn State et la DARPA pour repousser les limites de la fabrication additive / directe, » a indiqué Mike Riesen, directeur général de Sciaky, Inc. « Je suis persuadé que cette initiative ne fera que confirmer que l'esprit d'innovation américain se porte bien. »

** « Une technique révolutionnaire au service du F-35 », par Dan Davis de The Fabricator ; 13 avril 2012

De la mise en œuvre d'un système EBAM à la formation, en passant par l'assistance technique et la maintenance continues, Sciaky vous accompagnera tout au long de la procédure.

Le système d'impression 3D métal de Sciaky est doté en standard, dès le départ, des caractéristiques et fonctions EBAM (fabrication additive par faisceau d'électrons) de pointe. Notre offre clé en main inclut l'installation du système EBAM, tous les logiciels de configuration et de conception et une formation complète à la technologie EBAM. Nous proposons également des accords de contrôle à distance de la production et de maintenance préventive et prédictive sur le site.

Nos clients EBAM préfèrent souvent développer les procédures, les prototypes et les échantillons initiaux dans nos installations de Chicago. Nous travaillons avec vous pour garantir la transition en douceur de la technologie vers votre entreprise et votre site, en offrant notamment les services suivants :

  • Formation aux méthodes EBAM appliquées à l'ingénierie pour la conception d'un modèle CAO.
  • Formation à la conversion CAO/FAO de la stratégie de dépôt par la génération de contours de trajectoire outil.
  • Training on machine operation and maintenance.
  • Formation au fonctionnement et à l'entretien des systèmes.

Assistance pour le dépôt des premières pièces, et parfois à la production à faible cadence, chez Sciaky ou chez le client.

EBAM pilote l'innovation pour une large gamme d'applications et d'industries

Même si nous avons commencé à développer notre procédé pour les applications « métalliques » du secteur aérospatial, la technologie EBAM (fabrication additive par faisceau d'électrons) est utile pour une vaste gamme d'industries et d'applications qui accordent la priorité à la réduction des coûts et des délais pour la production de pièces métalliques.

En fait, le procédé EBAM de Sciaky assure la vitesse de fabrication métal et la qualité les plus élevées du marché de la fabrication additive (AM).

Les applications EBAM sont particulièrement performantes avec les métaux onéreux exigeant de longs délais de production (pour les matières premières), dans le cadre d'une fabrication basée sur une alimentation en filament.

Cette liste répertorie certaines des industries et des applications métalliques auxquelles la technologie EBAM se prête particulièrement bien :

  • Enveloppes, structures et pièces d'aéronefs
  • Moteurs à réaction
  • Fusée / Missile / Propulsion
  • Équipement pour l'industrie pétrolière et gazière
  • Aube de turbine pour la production d'énergie
  • Composants nucléaires
  • Composants en métaux réfractaires
  • Tissus balistiques (pour les véhicules militaires et les chars d'assaut)
  • Équipement médical
  • Gainage des surfaces critiques comme protection contre la corrosion ou isolant thermique
  • Composants de pompes industrielles
  • Production d'énergie électrique
  • Équipement de fabrication des semi-conducteurs
  • Réparation et reconditionnement des outils
  • Propulsion marine

  • Sciaky a travaillé sur les métaux suivants :

    • Titane et alliages de titane
    • Inconel 718, 625
    • Tantale
    • Tungstène
    • Niobium
    • Aciers inoxydables (série 300)
    • Aluminium 2319, 4043
    • Acier 4340
    • Zircaloy
    • Cuivre-nickel 70-30
    • Nickel-cuivre 70-30

    Contactez-nous pour toute question sur une application EBAM. Sciaky étudiera votre conception et vous proposera une solution, en indiquant le coût et les délais de production.

    Cliquez pour en savoir plus ou appelez Sciaky: 00+1+708+594+3800


    Sciaky est implanté à Chicago, dans l'Illinois (États-Unis). Ses systèmes de soudage et machines EBAM sont distribués dans le monde entier et se retrouvent souvent dans les usines de fabrication et les centres de recherche et développement avancés sur l'ensemble du globe. Contactez un représentant local en cliquant ici.


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